Как самому сделать шиномонтажный станок своими руками

Необходимые материалы

Чтобы сделать шиномонтажный станок своими руками, нам понадобится шесть метров стальной профильной трубы 25х50 мм, метр круглой стальной трубы диаметром не больше внутреннего диаметра диска монтируемого колеса и лапка для отбивки резины от диска. Роль лапки может выполнять металлическая пластина, приваренная к профилю и выгнутая под необходимым углом.

Шиномонтаж для скутера

Шиномонтаж для скутера

Чтобы не поцарапать диск при отбивке, желательно на лапку надеть мягкую насадку. Также нам понадобится кусок металла 7 на 7 см, толщиной не менее 5 мм, а также болт с гайкой и хомут по диаметру круглой стальной трубы. Из инструментов нам понадобится: сварочный аппарат и защитная маска, угловая шлифовальная машина (болгарка) и защитные очки, электродрель и сверло под диаметр болта, 2 ключа на болт с гайкой, ключ на хомут и рулетка.

Основа станка

Основа станка

Также желательно использовать магнитный угольник, это облегчит процесс сваривания рамы, а также позволит выдержать все углы под 90 градусов.

Шиномонтажный станок своими руками. Чертежи

Проблема с колесами возникает, пусть и не каждый день, но всегда неожиданно и не к месту. Выполнить шиномонтаж самостоятельно, без специальных приспособлений затруднительно, даже для опытных автомобилистов, не говоря уже про новичков.

Для такого рода операций, помимо специальных навыков и знаний, понадобится немалая физическая сила, ну, или как минимум толковый помощник.

Не все могут похвалиться атлетическими физическими данными, и не всегда хватает опыта, а может, просто банально не хватает времени на такого рода занятия.

Самодельный шиномонтажный станок

Конечно, проще всего обратиться к специалистам, занимающимся такими проблемами. Но в результате теряется не только время, которое можно потратить с куда большей пользой, но и деньги, что тоже малоприятно. Наилучший выход из такого положения – это иметь дома станок для шиномонтажа. Такое приспособление позволит сэкономить материальные средства, время ожидания своей очереди на шиномонтаже, а также, в случае чего, вы сможете помочь друзьям и знакомым, оказавшимся в подобной ситуации.

Система прокатки шины

Профессиональный станок такого типа – непозволительная роскошь для рядового автомобилиста, но выход есть – можно собрать такое устройство своими руками.

Найти шиномонтажную мастерскую – это не большая проблема, особенно в городах. Но иногда возникает нужда в срочном ремонте колеса непосредственно на месте прокола или разрыва покрышки. В дороге, например. В какой-нибудь командировке или путешествии. Вдали от всякой цивилизации, где помощь искать просто неоткуда. Как это сделать?

Дедовский метод

В старые времена водители, застигнутые врасплох, применяли испытанные практикой средства. Они заключались в следующем:

  • повреждённое колесо приподнималось домкратом и снималось с автомобиля;
  • на время устанавливалась «запаска»;
  • края демонтированного колеса на уровне стыка с диском подставлялись под одно из колёс машины;
  • осуществлялось несколько наездов по всему диаметру покрышки;
  • внутреннее ребро покрышки с одной стороны полностью срывалось с обода (иногда наезд заменялся ударами мощной кувалды);
  • в ослабленный промежуток вставлялись две монтажки;
  • последовательными передвижениями инструментов по часовой или против часовой стрелки резина выковыривалась из диска наружу;
  • затем манипуляции с монтажками производились с другой стороны колеса;
  • диск и покрышка полностью отделялись друг от друга.

Дальше производился ремонт, заключавшийся обычно в замене камеры или покрышки.

Большими недостатками метода являлись его трудоёмкость и почти неизбежные случаи смятия диска на краях.

Для бескамерной резины такие дефекты фатальны. Она обязательно потеряет герметичность, и не будет держать воздух. Чтобы этого не произошло, поврежденный диск придется отрихтовать или выбросить. Денежные затраты на новый диск в такой ситуации неминуемы.

В стандартном шиномонтаже проводятся фактические те же самые операции. Разница лишь в том, что там они более продуманы, механизированы, более аккуратны по отношению к диску. В результате после ремонта он в точности сохраняет свою прежнюю геометрию. Но как этого добиться самому?

Если посмотреть в интернете, то можно увидеть много вариантов самодельных механизированных устройств для разбортовки колеса. Подавляющее число из них в принципиальном отношении ориентировано по возможностям на профессиональное оборудование. Особенности касаются в основном только некоторых конструктивных решений.

Станки, изготовленные кустарным способом, выполняют те же функции, что и стандартные механизмы в шиномонтажных мастерских. При этом они:

  • более просты по конструкции;
  • имеют ручной привод для демонтажа;
  • надёжны в эксплуатации;
  • малогабаритны;
  • легки в разборке и удобны в хранении (некоторые модели могут разместиться в багажнике автомобиля);
  • позволяют провести оперативный ремонт вне шиномонтажной мастерской, непосредственно на месте аварии;
  • в подавляющем большинстве все кустарные устройства рассчитаны на колеса легковых автомобилей.

Не стоит даже говорить, что демонтаж колеса для владельцев таких станков несравнимо более экономичен, чем аналогичная услуга в условиях автосервиса.

  1. Вертикальная консоль с кронштейном на столике.
Предлагаем ознакомиться:  На руках сыпь возможные причины появления

Устройство:

  • импровизированный столик с вертикальной стойкой (сверху – нарезная резьба);
  • запорная шайба для фиксации диска с внутренней резьбой и втулкой-осью;
  • подвижная консоль с кронштейном;
  • металлический стержень с лопатками, отгибающими борт покрышки от диска;
  • болт-фиксатор стержня.

Кустарный дизайн (основной недостаток – отсутствие системы нажатия на стержень, лопатку приходится постоянно подбивать кувалдой).

Вертикальная консоль с кронштейном

Современный дизайн. Консоль и кронштейн с лопаткой куплены в магазине автозапчастей. К недостаткам можно отнести короткую рукоятку, не обеспечивающую эффективное нажатие на покрышку.

Консоль и кронштейн с лопаткой

Вспомогательный инструмент, консоль и кронштейн здесь представлены в заводском исполнении. В качестве столика может быть использована любая плоскость. Недостатком является хлопотность процесса демонтажа, предусматривающего использование сразу многих инструментов. Кроме того, здесь отсутствует столик – все операции приходится производить, образно говоря, «на коленке».

Процесс демонтажа

Существует множество и других вариантов. Все изобретения рассматривать нет никакого смысла: они устроены примерно одинаково.

Обратимся к одной модели. В ней максимально устранены все указанные выше недостатки. Изготовить станок целиком самому, не прибегая к затратам на покупные запчасти, достаточно просто.

Чертежи с размерами – первое, с чего начинается любая практическая деятельность. В данном случае рассмотрим очень удобный вариант станка, совмещающий весь комплекс шиномонтажных задач.

Схема сборки

Она изготавливается из прямоугольного стального профиля размером 50х25 мм. Его нужно порезать на пять отрезков, и сварить в одно устойчивое основание. Длину разбега параллельных упоров и соединяющей их профильной трубы можно подогнать под габариты багажника автомашины.

Вертикальная стойка

Сваркой в одно нераздельное целое (неразборный вариант).

Фиксацией посредством болта. В этом случае к раме должна быть приварена втулка, соответствующая внутреннему диаметру трубы, а в самой трубе – просверлено отверстие и нарезана резьба под болт. Такой вариант делает конструкцию разборной, менее габаритной и мобильной (пригодной для использования в дороге).

Шайба-площадка (фланец) с отверстиями под крепление диска. Она предназначена для установки, внешнего осмотра повреждённого колеса и его окончательного демонтажа после разбортовки.

Стальной уголок

С ребрами 40-50 мм для крепления петли под рычаг. Он приваривается к стойке намертво, сама петля может крепиться винтами через просверленные отверстия с резьбой (как на схеме выше). Но более надежен и прост сварочный метод соединения деталей.

Предназначенный для снятия обода покрышки с диска.

На схеме рассмотрен петельный принцип соединения рычага со стояком. Он дает возможность осуществить эффективный нажим на покрышку и срыв ее края с диска.

Размеры, указанные на чертеже, являются ориентировочными. Главное, чтобы была соблюдена общая пропорция.

Элемент А

Короткий трубчатый кронштейн с отверстием для трубы-удлинителя. Удлинитель съемный. Он вставляется в устройство перед началом работ и обеспечивает бОльшую мощность нажима.

Элемент Б

Упор для обода покрышки (лапа). Он изготавливается из того же прямоугольного профиля 50х25 мм, что и рама. Один конец упора через петлю крепится к кронштейну, второй расплющивается и обтачивается наждаком до округлой формы. Это позволяет избежать повреждения резины при нажатии лапой.

Примечание

При выборе материала для станка следует учитывать большие нагрузки на все элементы конструкции. Мягкие марки стали (типа Ст. 45) здесь непригодны.

Во избежание коррозии металла все узлы станка необходимо прокрасить стойкой масляной эмульсией.

Внешний осмотр. Колесо устанавливается на шайбу площадку и проверяется на наличие поверхностных повреждений покрышки и диска.

— колесо укладывается на опорную раму под рычаг;

— в рычаг вставляется удлинитель;

— лапа направляется в стык покрышки с диском;

— производится нажатие рычага.

Операция последовательно осуществляется по всему диаметру обода. В результате вся внешняя часть покрышки отделяется от диска.

Затем те же действия повторяются на обратной стороне колеса.

Полный демонтаж производится уже на фланце вертикальной стойки с помощью простой монтировки. Лучше, если она будет иметь длину, достаточную для легкого снятия покрышки с диска.

Целостность диска

Геометрия обода не должна быть нарушена ни в одном месте. Особенно большое значение это имеет для бескамерной шины. Мелкие вмятины на штампованных дисках можно подрихтовать молотком. При крупных дефектах диск подлежит замене. Поврежденные литые диски из-за хрупкости металла не рихтуются и меняются всегда.

Смазка покрышки

Она уменьшает трение резины о металл при монтаже. На внутренний краешек покрышки наносится тонкий слой литола или мыльный раствор. Это никак не сказывается на герметичности и качествах колеса.

Любая щель способна стать причиной утечки воздуха, особенно из бескамерной резины. Этот дефект монтажа легко устранить с помощью простукивания ребра покрышки увесистым молотком при накачивании колеса на станке. В крайнем случае, можно применить специальные уплотняющие жгуты и гели (они продаются во всех автомобильных магазинах).

Предлагаем ознакомиться:  Как сделать лестницу на второй этаж

Заключение

Из всего вышесказанного напрашивается простой вывод: шиномонтажный станок легко сделать и самому. Причём, в любом варианте: и стационарном и мобильном. Один выходной – не больше, понадобится на закупку материала и изготовление оборудования. Для этого нужны только умелые руки и желание.

Дедовский метод

Самодельные шиномонтажные станки

  1. Финансовая экономия. Стоимость оказываемых услуг СТО постоянно растет. Кроме этого, самодельную конструкцию можно использовать для выполнения работ и получения прибыли.
  2. Защита от брака из-за недобросовестного отношения мастера по шиномонтажу к своей работе. Сегодня довольно сложно найти СТО, где предоставляют качественные услуги. Мастера довольно часто допускают ошибки, что становится причиной быстрого износа покрышек.
  3. Быстрая замена, не нужно ждать очередь. В период смены шин буквально на каждой СТО создается большая очередь из желающих поменять резину. При этом стоимость предоставляемых услуг существенно повышается.
  4. Есть возможность заработать при минимальных вложениях. При создании собственного автосервиса можно сэкономить на покупке станка для шиномонтажа.

Шиномонтажный станок своими руками можно изготовить из подручных материалов. При этом он практически не будет уступать по производительности промышленному варианту исполнения.

Шиномонтаж своими руками можно создать при учете особенностей конструкции станка. Классический вариант исполнения представлен следующими основными узлами:

  1. Рама. Основа конструкции представлена рамой, которая изготавливается из прямоугольных профильных металлических труб. Рекомендуется располагать их параллельно относительно друг друга. Соединение проводится при применении сварочного аппарата, укрепить конструкцию можно металлическими уголками. Для того чтобы обеспечить длительную службу устройства следует использовать нержавеющую сталь, так как повышенная влажность может стать причиной появления коррозии.
  2. Труба. Она служит в качестве основы для присоединения рукоятки. Используемая труба должна быть достаточно прочной, так как она будет служить рычагом при проведении работы по снятию покрышки с диска.
  3. Стояк монтируется на раме. Он предназначен для установки колесного диска. Стоит учитывать, что на этот элемент конструкции будет оказываться большая нагрузка.

Все применяемые элементы должны обладать высокой прочностью, так как на момент снятия покрышки возникает сильная нагрузка. Рекомендуется усилить соединение винтовым крепежом.

Собрать шиномонтажный станок можно следующим образом:

  1. Для изготовления каркаса потребуются прочные профильные трубы. Они послужат отличной основой для станка.
  2. Между трубами должно выдерживаться расстояние не менее 700 миллиметров. За счет этого обеспечивается устойчивость конструкции при работе.
  3. Параллельное расположение труб обеспечивается при использовании уголка. Кроме этого, их применяют для усиления конструкции.
  4. При желании можно дополнить конструкцию регулируемыми ножками. Сделать устройство мобильным можно при установке колесиков или роликов, в рабочем состоянии фиксация проводится за счет стопоров.
  5. После создания основы проводится крепление металлической трубы. Рекомендуется выбирать вариант исполнения, диаметр которого составляет 20−30 миллиметров. На высоте 40−60 сантиметров перед сварочными работами устанавливается фланец.
  6. Следующий шаг заключается в креплении крепежного элемента, который представлен стальной пластиной. Она будет использоваться в качестве основы при креплении рычага.
  7. Рычаг представлен конструкцией из плеча и лапы. Лапа используется для непосредственного демонтажа покрышки.

Сборку конструкции без сварочного аппарата практически не провести. Кроме этого, металл следует защитить от воздействия окружающей среды, для чего проводится окрашивание поверхности.

Без специального шиномонтажного станка провести снятие или установку покрышек практически невозможно. При его наличии работа существенно упрощается:

  1. Колесо укладывается на опорную раму под рычаг. Оно должно быть неподвижным во время выполнения работы.
  2. Лапу направляют встык покрышки с диском.
  3. Для того чтобы снять покрышку на рычаг оказывается сильное давление. Под давлением происходит деформация покрышки, за счет чего она уходит из-под кантовки диска. Эта процедура повторяется по всему ободу.

После того как покрышка частично сошла с диска можно использовать обычную монтировку. Лучше всего использовать инструмент большой длины.

При выполнении шиномонтажных работ следует учитывать нижеприведенные рекомендации:

  1. Крайняя часть обводки не должна подвергаться серьезному механическому воздействию. Это связано с тем, что допустив ошибку можно создать для себя в дальнейшем серьезные проблемы с установкой резины. Больше всего трудностей возникает при установке бескамерной резины.
  2. Солидолом смазываются края для того, чтобы исключить вероятность повреждения резины. Стоит учитывать, что смазывать покрышку следует при каждой ее установке. За счет применения смазывающего вещества вероятность появления разрыва на резине существенно снижается.
  3. На момент установки рекомендуется использовать мыльный состав или иной другой, обладающий смазывающими свойствами. За счет их применения процесс монтажа существенно упрощается.
  4. При установке резины на диск нужно следить за тем, чтобы между ними не образовывалось зазора. Это может привести к тому, что колесо начнет спускать или крайняя часть резины повредиться.
  5. В продаже можно встретить довольно много различных специальных наборов для установки покрышек. Их применение позволяет существенно упростить работу. Специальные наборы представлены уплотнительными жгутами и монтировками различного размера.
Предлагаем ознакомиться:  Как узнать скручен ли пробег у машины

В интернете можно встретить самые различные чертежи, по которым изготавливаются шиномонтажные станки. В большинстве случаев при конструировании применяются подручные материалы.

Конструкция самодельного шиномонтажного станка позволяет проводить качественное снятие и установку покрышек практически на любые диски. При этом станок собирается практически с подручных материалов, то есть обойдется в невысокую стоимость. Учитывая тот момент, что стоимость СТО постоянно растет, самодельный станок в гараже будет полезным.

Фото станка

Есть несколько причин для того, чтобы изготовить шиномонтажный станок.

  1. Финансовая экономия. Сделав станок, вы сумеете избежать денежных затрат на услугах станций технического обслуживания.
  2. Защита от недобросовестных мастеров по шиномонтажу. Увы, сейчас не так просто найти СТО, где вам гарантированно окажут высококвалифицированные услуги. Потому порой лучше все сделать своими руками.
  3. Очередь на шиномонтаж. Да, в период сезона смена шин буквально на каждой СТО, которая пользуется доверием автомобилистов, собирается огромная очередь из желающих поменять резину. Многие не выдерживают, продолжая кататься на летней резине зимой. Результат может быть самым неприятным. Если сделать своими руками удобный шиномонтажный станок, вы всегда в очереди будете первым.
  4. Альтернатива дорожному набору. Никто не спорит, что сменить шины на автомобиле можно и без станка. Для этого автовладельцы используют так называемый дорожный набор. В него входят монтировки, клинья и прочие приспособления. Разбортировать колесо этими инструментами можно, но для этого придется приложить внушительные физические усилия, нервы и время. Имея в распоряжении самодельный станок, операция выполнится намного быстрее и уж точно физически легче.

Чертеж станка

Если вы решили сделать ручной шиномонтажный агрегат, следует узнать относительно элементов конструкции устройства.

Главными элементами шиномонтажного оборудования являются:

  • Рама станка. Изготовить раму можно путем объединения пары прямоугольных профильных металлических труб. Они должны располагаться параллельно относительно друг друга. Некоторые используют сварку как средство соединения, но мы советуем воспользоваться металлическими уголками. Только убедитесь, что крепления выполнены из нержавеющей стали;
  • Стояк. Это вертикальная конструкция, которая монтируется непосредственно к раме. Стояк служит для выполнения нескольких задач — держать на себе рычаг управления демонтажными работами и являться площадкой, куда устанавливается колесный диск;
  • Труба. К ней необходимо методом сварки присоединить рукоятку. Труба будет служить вам рычагом, когда начнете осуществлять демонтажные работы, снимая с колеса покрышку.

Используйте только высококачественные металлические конструкции для сборки шиномонтажного станка. Это обусловлено тем, что демонтаж и установка резина на диск предусматривают внушительные нагрузки на станок. Если сделать его из сомнительных по качеству материалов, уже после 1-2 применений придется выполнять ремонт своей установки. Потому лучше сразу все сделать на совесть. Ведь собираете станок для себя.

  1. Чтобы изготовить каркас, выступающий в роли основы станка, вооружитесь прочными профильными трубами.
  2. Между ними предусмотрите расстояние минимум 700 мм. Это необходимо для получения конструкции шиномонтажного станка с хорошей устойчивостью.
  3. Две параллельно расположенные друг к другу трубы станка соединяются стальным уголком.
  4. Если есть желание или необходимость, ручной шиномонтажный станок можно дополнить регулируемыми ножками. Но это уже сугубо на усмотрение самого автовладельца. Некоторые монтируют колеса или ролики, делая станок мобильным, и стопоры, чтобы при снятии резины конструкция не двигалась.
  5. Завершив изготовление каркаса шиномонтажного станка, приварите к нему металлическую трубу.

    Диаметр трубы выбирайте в пределах 20-30 миллиметров. Перед сваркой обязательно установите на высоте 40-60 см фланец.

  6. На вертикальной части станка монтируется крепежный элемент, выполненный в виде стальной пластины. Данная пластина предназначена для установки рычага.
  7. Функция рычага на станке — это обеспечение качественного выполнения демонтажных работ.

    Рычаг конструктивно состоит из двух элементов — плеча и лапы. Лапа непосредственно воздействует на снимаемую резину.

Приступая к работе, позаботитесь о технике безопасности:

  • Место работы должно быть просторно, хорошо проветриваемо, не захламлено;
  • Электроинструмент должен быть исправен;
  • Ничто не должно отвлекать вас во время работы;
  • Соблюдайте правила техники безопасности при работе с болгаркой, электродрелью и сварочным аппаратом;
  • Используйте защитные средства во время работы.
Приспособление самодельного станка

Приспособление самодельного станка

Загрузка ...
Adblock detector